Первый плавленый: как томский завод готовится к выпуску сыров
ООО «Томское молоко» осенью начнет выпускать несколько видов мягкого сыра и плавленый с тремя вкусами. Это будет первое в Томской области производство плавленого сыра. Что в настоящее время происходит в новом сырном цехе предприятия, руководство «Томского молока» сегодня показало журналистам.
Завод располагается в деревне Нелюбино Томского района и на сегодняшний день выпускает несколько наименований продукции: молоко, кефир, ряженку, сливки, снежок, творог, масло. За сутки предприятие перерабатывает порядка 40 тонн молока, максимальная мощность — 55 тонн. Молоко, по заверению руководства, закупается высшего и первого сорта у хозяйств Томского района — в деревнях Нелюбино, Кудринка, а также в Дубровке (Кожевниковский район).
В начале 2016 года завод завершил строительство цеха по производству сырно-творожной группы, где как раз будут изготавливаться адыгейский сыр, сулугуни и плавленые сыры. «Томское молоко» станет вторым заводом в регионе, который начнет выпускать сыр, и первым, у кого в линейке появятся плавленые сыры.
В связи с увеличением объемов переработки молока и наращиванием объема готовой продукции предприятию потребовалось провести модернизацию очистных сооружений, что и было сделано совместно с учеными ТПУ. По словам инженера КИПиА Дениса Стригина, завод применил современную методику очистки стоков.
«После увеличения мощностей (предприятия) стало понятно, что очистные нужно совершенствовать и увеличивать их работоспособность. Заключили договор с профессионалами в отрасли — учеными ТПУ — на выполнение работ по модернизации очистных систем под наши потребности», — рассказал он.
Как уточнил специалист компании-подрядчика Александр, раньше на заводе была биологическая обработка сточных вод, однако с учетом новых мощностей завод перешел на коагулирование воды. Для этого на заводе уже применяются специальные химические реактивы-коагулянты, которые при взаимодействии с растворимыми примесями воды образуют осадок. Его, отмечают специалисты, легко удалить из воды отстаиванием или фильтрованием. После процесса фильтрации стоки можно сбрасывать.
Директор завода Алексей Безбородов подчеркнул, что наряду с усовершенствованием системы работа очистных сооружений завода ведется в полном объеме: стоки перед сбросом очищаются; разрешение производственной мощности по очистным — 90 тонн в сутки. «Мы каждый месяц сдаем анализы, ведется постоянный мониторинг сточных вод. Результаты соответствуют нормам», — резюмировал он.
В новом же цехе по изготовлению сыра в настоящее время заканчиваются пусконаладочные работы и проходят тестовые выработки продукта для полноценного запуска производства. Производственная мощность — до трех тонн в сутки. Здесь стоят две открытые ванны по 2,5 тонны, куда вливается молоко и необходимые культуры для заквашивания. После заготовка для сулугуни «уходит» на специальный аппарат для отделения зерна от сыворотки. Когда она полностью «покинет» продукт, его разрезают на несколько частей и небольшими брусочками кладут в машину с рассолом. Там сырная масса вытягивается (расплавляется) вальцами и идет на формовку.
Чтобы сделать адыгейский сыр, молочные сгустки после закваски собирают в специальные формы, сливают лишнюю жидкость и переворачивают содержимое, формируя сырную головку. В конце сыр посыпают солью и убирают сушиться перед упаковыванием. С момента, когда молоко поступает на завод, и до упаковывания адыгейского сыра проходит около 24 часов.
Плавленые пастообразные сыры будут выпускаться трех видов — сливочный, с грибами, с беконом. После того, как сырное зерно отделили от сыворотки, оно поступает в установку для производства плавленых сыров — смеситель. Туда добавляются необходимые продукты, например, масло и запускают процесс нагревания и перемешивания. Плавится сыр при температуре 70-80 градусов. Для изготовления грибного сыра в чашу добавляют специальное грибное варенье с кусочками грибов, а для плавленого сыра с беконом — измельченные кусочки сухого бекона.
После того, как масса будет готова, она отправляется на фасовочный аппарат, где их «ждут» ванночки по 200 и 400 граммов.
Кроме нового производства, журналистам рассказали о работе других линеек завода. Начинается все с пункта приемки молока. Сначала специалисты завода делают анализы по физико-химическим показателям непосредственно из молоковоза. Если все критерии в норме, молоко принимается, скачивается по шлангам и поступает на фильтрацию, а после — в танки-охладители, где температура поддерживается на уровне четырех градусов тепла.
«Сырое молоко поступает на аппаратный участок для пастеризации. Вся информация о процессе выводится на дисплей. Пастеризация проходит при температуре 93 градуса, плюс/минус два градуса. Минимальное время обработки — 25-30 секунд, есть выдержки до 5 минут. Все зависит от того, какой продукт в итоге нужно получить», — рассказал журналистам директор «Томского молока» Алексей Безбородов.
По словам специалистов, большая выдержка при тепловой обработке важна для кефира, поскольку температура действует на молочный белок, дает ему развернуться, в связи с чем он приобретает густую консистенцию, лучше удерживает необходимые микроорганизмы. Для творога также нужна высокая выдержка, чтобы его зерно не было мажущимся.
«Пастеризованное молоко по трубам уходит в другие танки, откуда уже разливается по бутылкам или остается в таре для дальнейшего заквашивания, чтобы получить кефир, снежок, сметану. Сметана проходит путь от сырого молока до готового и упакованного продукта в течение 36 часов. После заквашивания она охлаждается, созревает и набирает вкус», — рассказал, в свою очередь, технолог предприятия Алексей Загжевский.
В творожном цехе стоят несколько закрытых ванн для сквашивания общей массой 13 тонн.Оборудование в цехе — автоматизировано. Данная линейка работает круглосуточно. Предприятие выпускает творог трех видов жирности — обезжиренный, 5 % и 9 %. Для каждого вида есть своя исходная смесь, которая загружается в специальные емкости и готовится. В сутки завод производит 3-3,5 тонны творога.
«Сквашивание длится 12 часов. После варки с помощью насосов масса перекачивается в другую машину для отжима. Здесь творог висит в мешках, из него выходит лишняя сыворотка. Лаборатория контролирует этот процесс, по ГОСТу должно быть не более 60 % влаги, но и не меньше, иначе творог получится очень сухим. После мешки везут в камеру на охлаждение, которое длится шесть-семь часов, и далее — на фасовку», — пояснил Загжевский.
Он подчеркнул, что все емкости перед наполнением проходят обязательную обработку. Так, бутылки обрабатываются специальной водой, прошедшей озонирование, а внутренность пленки для молока — ультрафиолетовой лампой. Это гарантирует, по словам специалиста, обеззараживание упаковки от вредных микроорганизмов. Бутылки изготавливаются из преформы — ее нагревают при высокой температуре, за счет чего она становится эластичной, и отправляют на автомат для выдувания. После того, как бутылка, приобретет форму, ее охлаждают водой.
Хранится вся продукция на складе, где температура поддерживается на уровне четырех градусов тепла. Отсюда бутылки с молоком, творог и другая продукция увозятся машинами на прилавки магазинов.
