Знай город: рождение карандаша

Мы продолжаем нашу познавательную рубрику «Знай город», в рамках которой знакомим вас с интересными и уникальными местами Томска, достойных по праву гордости. Сегодня мы отправимся на Сибирскую карандашную фабрику — единственное место в России и странах СНГ, где делают карандаши из кедра. История предприятия началась в 1912 году, когда царское правительство организовало в Томске фабрику, которая стала пилить кедровую дощечку для производства всех выпускаемых в Царской Руси карандашей. В 1934 году предприятие вошло в состав вновь образованной карандашной фабрики, которая обрела собственное мощное производство.

Спустя 81 год, пройдя несколько кризисов, особенно в 1990-е годы, карандашная фабрика продолжает функционировать и выпускать цветные и чернографитные карандаши для художественных и чертежных работ. Владельцами фабрики являются московская компания «ПроБюро» (с 2001 года) и чешская компания «KOH-I-NOOR Hardtmuth a.s.» (с 2004 года). Узнать на прилавках магазинов наши томские карандаши можно под несколькими марками, в частности, «Сибирский кедр», «Конструктор», «Русский карандаш». Кроме того, клиентами фабрики являются такие крупные компании, как IKEA, UTair, Leroy Merlin.

Довольно не просто себе представить, как из огромного могучего кедра получается такой маленький, ровный и гладкий карандашик. Не увидишь — не поймешь. Поэтому мы решили своими глазами посмотреть на «рождение» этого почти незаменимого в жизни предмета.

Как кедр в дощечку превращается

Производство карандаша на томской фабрике разделено на два цикла. Первый — изготовление карандашной дощечки. Она одновременно является и полуфабрикатом и в то же время готовым продуктом, который отправляется на экспорт. Второй цикл — изготовление карандаша из дощечки.

А начинается все с круглого кедра, который привозят и складируют на территории возле лесопильных рам на фабрике. Сезонный запас — около трех тысяч кубометров леса. Прежде чем попасть на лесопильные рамы, кедр проходит отмывку и оттайку, если на улице минусовая температура. Как нам рассказал начальник производства карандашной дощечки Андрей Шабаловский, томская «карандашка» может непрерывно работать при любых отрицательных температурах.

— Если все, кто занимается лесопилением, работают до 20 градусов мороза, то для нас это не имеет значение. Лес у нас проходит предварительную оттайку. Кран кладет пачку кедра объемов около 15 кубометров в бассейн, который подогревается. Там дерево находится до 12 часов, а после по бревнотаске подается на лесопильные рамы, — пояснил специалист.

Обстановка в цехе соответствующая — шумят станки, пахнет древесиной, под ноги то и дело попадаются опилки. На втором этаже стоят три большие лесопильные рамы — две РД-75 и одна РД-110. Оборудование — советское. «Такие мощности только Советский Союз производил», — отмечает Шабаловский.

Пилорамы распиливают кедр на пиломатериал толщиной 80 миллиметров. Далее пиломатериал «торцуется» по два метра и спускается вниз на первый этаж. Горбыль (боковая часть бревна, имеющая одну пропиленную, а другую естественную поверхность) пойдет на доработку. Основной материал бревна далее распиливается на бруски 80 на 80 миллиметров.

Кассета с брусками отгружается в соседнее отделение лесоцеха, где сотрудницы «торцуют» бруски на брусочки длиной 188 миллиметров. Далее их позиционируют на станке, в котором друг против друга установлены 22 пилы. Это уже полуфабрикат.

— Отсюда дощечки идут на сортировочный стол, упаковываются или отправляются на доработку, если есть брак. После пачки с дощечками ставятся в специальные вагончики и транспортируются в свободные сушильные камеры. Туда входит четыре тележки. Материалу нужно там находиться примерно двое суток, — поясняет Андрей Шабаловский.

В этом отделе лесоцеха, кроме советского, также стоит более новое импортное оборудование. В частности, шипорезный станок. Он, объясняет наш собеседник, полуавтоматический, нарезает микрошипы с одного торца дощечки для дальнейшего сращивания. Рядом со станком находится линия калибровки. Это оборудование обрабатывает дощечку с шести сторон, она становится гладкой; имеет толщину 5,25 мм. За секунду станок пропускает 2,5 дощечки, а за смену в восемь часов успевает «накатать» восемь километров.

— Когда материал высыхает в сушильной камере, он отправляется либо на калибровку, если на экспорт, либо на участок сортировки. Оттуда дощечки транспортируется на соседнее производство, где делаются непосредственно карандаши, — рассказал эксперт.

Итак, первый цикл подошел к концу. Однако нельзя оставить без внимания еще два типа продукции, которые здесь делают. Во-первых, это шашлычная палочка, которую изготавливают из горбылей. «Мы стараемся перерабатывать древесину полностью, чтобы не выбрасывать сырье», — пояснил Шабаловский.

Также в этом цехе производят разную сувенирную продукцию. В частности, можно заказать изготовление собственного портрета или любого другого изображения. Сначала фотографию обрабатывает компьютер, а после к делу подключается станок лазерной резки.

Если обратить внимание, можно заметить, что преобладающее число сотрудников в лесоцехе — это женщины. Начальник производства объяснил этот факт просто — «женщины намного крепче мужчин».

— На лесопильной раме работают мужчины, потому что там тяжелый физический труд. А монотонную работу может выдержать только женщина, — уверено подчеркнул наш собеседник.

Карандашик появляется на свет

Продолжение действа находится в паре минут ходьбы от лесоцеха. В соседнее здание приходят дощечки разных размеров. С самой узенькой получается три карандаша, а с широкой — десять. К использованию сырья здесь также подходят ответственно. Первая операция заключается в сортировке дощечек. Сотрудница проверяет, чтобы они были правильного размера, без пороков. В случае, если такая попадается, она пойдет на доработку к другому оператору.

— Далее дощечка обрезается, проходит по транспортерному углу, попадает во фрезерный станок, где с одной стороны наносятся так называемые «канавочки». Туда кладется стержень. После на дощечку наносится клей. Две дощечки соединяют и получается карандашный блок. Один сотрудник его выравнивает, а другой запрессовывает, — рассказала начальник производства карандашей Евгения Эльзессер.

После, чтобы карандашные блоки хорошо и равномерно высохли, их кладут в специальное помещение, где соблюдается особый температурный режим — за 40 градусов тепла — и уровень влажности. При этом каждая партия карандашных блоков подписывается, в какое время ее произвели. Чернографитному блоку «сохнуть» нужно не менее двух часов, цветному — от четырех.

Мы подошли к самому главному этапу. Карандаши «рождаются» на фрезерно-пропускной линии, где им придают форму — круглую, трехгранную или шестигранную. Пока что они все натурального цвета, но скоро пойдут на покраску. Однако, подчеркивает Евгения, некоторые потребители заказывают карандаши без покраски.

— Одна из сотрудниц полностью просматривает всю продукцию и сортирует на три группы — годные карандаши, на доработку и не соответствующие качеству. Карандаши фасуются в узелочки по 1440 штук. В среднем за смену мы выпускаем 200 тысяч карандашей, которые имеют разные градации стержня по твердости: чернографитные — 2М, М, ТМ, Т и 2Т; цветные — 2-4М; акварельные — 4-6М, — сказала специалист.

Здесь заканчивается цикл белого карандаша. Дальше идет покраска. Помимо стандартной цветовой палитры (24 цвета), фабрика может окрасить карандаш в абсолютно любой цвет, а также покрыть лаком. Если заказчику нужен натуральный цвет, то карандашик просто покрывается лаком, чтобы поверхность была гладкая, блестящая. При необходимости продукцию покрывают краской на два раза.

И наконец — финишная отделка карандаша. На него ставится штампик — золотой, серебряный или черный — обрабатываются поверхности торцов, он затачивается. Также на ряд карандашей надевается ластик. Теперь вся продукция готова к упаковке.

Комплектация карандашей идет по шесть штук, 12, 18 и 24. Первая шестерка — это красный, желтый, синий, зеленый, коричневый, черный цвета. Карандаши закладываются в специальную машину, которая их комплектует. Далее сотрудница складывает продукцию в так называемую крой-коробочку. Она приходит на фабрику в сложенном виде. Коробочка собирается вручную.

— Скорость работы очень большая, наши сотрудницы имеют многолетний опыт работы. Здесь важно ничего не помять, не порвать и при этом делать быстро, — подчеркивает Евгения.

Это конечная стадия работы. После того, как карандаши упакованы в коробочки, их отвозят на склад готовой продукции, откуда уже развозят по пунктам назначения.

Другие материалы рубрики читайте по ссылке.